Jak działają nowoczesne młyny Gran-Cutter?

Obecnie coraz większą rolę odgrywa recykling materiałów. Nic dziwnego, że w odpowiedzi na to zjawisko powstają nowoczesne urządzenia przeznaczone między innymi do realizacji tego zadania. Dobrym przykładem są innowacyjne młyny (granulatory) Gran-Cutter, bazujące na wydajnym systemie cięcia kołyszącego. Sprzęt tego typu tnie wlewki na fragmenty w kształcie granulatu. Dlaczego zyskał uznanie wśród klientów? Wyjaśniamy.

Konwencjonalne granulatory a Gran-Cutter

Konwencjonalne granulatory z ostrzami obrotowymi tną wylewki w kształt grzebienia. Tak otrzymane materiały mają jednak tendencję do zalegania na ostrzu stałym. Tym samym blokuje to drogę następnym wlewkom. Efekt? Ostrza obrotowe muszą wykonywać zwielokrotnioną pracę, a wszystko po to, by w końcu zmielić materiał na pył. W przypadku cieńszych materiałów tradycyjne granulatory tną w kształt pierścieni. To również blokuje przejście nowym wlewkom i powoduje nadmierne pylenie.

Inaczej jest z młynami Gran-Cutter, których ostrza naciskowe są ulokowane na wałku napędzanym wahadłowo za pomocą krzywki. Stacjonarne ostrza zamontowane są w miejscu, w którym zazębiają się z nożami ruchomymi, na obwodzie wału wahadłowego. Następuje cięcie wlewek. Dochodzi również do przepchania uciętych fragmentów przez rowki w przeciwnych ostrzach. Gdy ostrza się otwierają, są już gotowe do cięcia kolejnej partii materiału. W rezultacie ten unikatowy mechanizm minimalizuje przyczynę tworzenia pyłu, ciepła oraz elektryczności statycznej – objaśnia proces specjalista z firmy DARSTA.

Do czego sprawdza się nowoczesny młyn Gran-Cutter?

Młyn Gran-Cutter typu S renomowanej japońskiej marki HARMO nadaje się do pracy z materiałami miękkimi. Jest w stanie przetwarzać takie surowce jak:

• polipropylen PP,
• polietylen PE,
• elastomer termoplastyczny TPE,
• poliuretan PUR,
• silikon SI,
• termoplastyczny poliuretan TPU.

Fabryki zazwyczaj musiały pozbywać się zużytego elastomeru, zamiast wykorzystywać go ponownie. Z kolei wynik ponownego przetwarzania PP i PU przy zastosowaniu tradycyjnych urządzeń recyklingowych nie był zadowalający. Przełomem okazał się właśnie młyn Gran-Cutter.  Wersja SPC-S jest przeznaczona do cięcia materiałów miękkich, które wcześniej teoretycznie nie nadawały się do cięcia.

Zalety rozwiązania

Największą zaletą młynów typu Gran-Cutter jest to, że podczas ich pracy powstaje minimalna ilość pyłu. Wynika to głównie z tego, że noże nie tną ponownie wlewków w tym samym miejscu.

Inną zaletą jest niewielki wskaźnik defektów cięcia. Jest tak, ponieważ dużą rolę odgrywa tutaj mechanizm, dzięki któremu wlewki są cięte do konkretnego kształtu (wielkości granulatu materiału pierwotnego). Nie ma mowy o cięciach niedokładnych lub niepełnych, nawet pomimo braku sita.

Kolejny plus młynów Gran-Cutter jest bardzo doceniany przez klientów ceniących sobie komfortową pracę. Otóż ta grupa urządzeń jest wyjątkowo cicha.

Ostatnim, choć wcale nie najmniej ważnym kryterium, jest łatwość czyszczenia. Elektryczność statyczna jest zredukowana do minimum, a więc pył nie ma możliwości „przyczepiania się” do wewnętrznych ścian urządzenia. Natomiast klapy otwierające się szeroko ku dołowi znacząco skracają czas czyszczenia.